[發(fā)布時(shí)間：2016/1/29]

       要了解石膏模的制作過(guò)程首先要了解石膏的兩個(gè)反應過(guò)程。

       首先是熟石膏的生產(chǎn)過(guò)程。制造石膏模所用的石膏粉，是將塊狀的天然石膏（CaSO4·2H2O）在溫度160—190℃范圍內（視石膏性質(zhì)不同，根據試驗確定）煅燒生成半水石膏 （CaSO4·1/2H2O）稱(chēng)為熟石膏。

       再者是石膏的固化過(guò)程。天然石膏晶體受到破壞的熟石膏成為孔質(zhì)的微細晶粒，因而具有吸水的特性。所生成的半水石膏與水拌和以后仍能轉變成二水石膏。這個(gè)反應具有膠凝性質(zhì)，稱(chēng)為熟石膏的固化過(guò)程。固化過(guò)程實(shí)際上包括“凝結”和“硬化”兩個(gè)階段。膠凝性能用“初凝”與“終凝”這兩個(gè)參數來(lái)衡 量?！俺跄笔侵笍恼{成石膏漿到石膏漿變稠所需的時(shí)間，“終凝”是指從具有可塑性到失去可塑性所需要的時(shí)間。固化過(guò)程為放熱反應，但體積沒(méi)有收縮，且略有膨脹，體積約增加1%，有利于充滿(mǎn)母模，得到棱角清晰的模型，并具有很大的吸水性。陶瓷工業(yè)就是利用這一特性來(lái)制成石膏模供成型陶瓷坯體用，這也是石膏粉為什么能制成石膏模子成型的主要原因。

       根據金九石膏十年生產(chǎn)經(jīng)驗而言，金九石膏認為作石膏模用的石膏應具備下列條件：

       ①凝固要快，但也要有充分的工作時(shí)間（一般由澆模到出模約20分鐘，初凝則在4分鐘以上）。

       ②硬化后應比較堅硬，強度要高。

       ③與水混合后須有適宜的稠度，以便流入模型中每一個(gè)細小的角落里。

       ④每平方厘米900孔篩上的余渣不大于0.5%。

       ⑤ 石膏粉加水調成漿料后，經(jīng)過(guò)5—8分鐘后，便會(huì )開(kāi)始凝固起來(lái)，這時(shí)它又變成二水石膏，并且放出熱量。理論上半水石膏需要加水約19%。實(shí)際上加入的水份遠 遠超過(guò)此量，通常100份石膏粉加水70—90份（多指注漿用的石膏模），如果是旋坯和熱模濕壓的模型加水60—70份，石膏母模加水30—40份。

       ⑥制成的石膏模型必須具有足夠高的氣孔率。注漿成型用的要求約40—50%，可塑旋壓成型用的通常在30—40%之間。石膏模型有一定的使用壽命，一般可塑成型用模型的使用壽命約100—250次，注漿成型用模型只有50—150次。其損壞原因主要有以下三方面：其一是模型 本身強度不高，易被碰裂或壓裂；其二是模型工作面被坯料中泥粒磨損而報廢；其三是注槳用模型由于模型與坯料槳中電解質(zhì)起化學(xué)反應造成模型的毛細孔中與表面 上產(chǎn)生硫酸鈉析晶，而降低吸水能力。石膏模的壽命不但取決于合理的使用，還與制模的石膏質(zhì)量和操作工藝過(guò)程有關(guān)。如石膏粉炒制溫度過(guò)高或過(guò)低，石膏粉顆粒粗大，澆注時(shí)加水過(guò)多，混合不均勻，制備好的石膏粉放在潮濕的地方等情況均會(huì )影響模型使用壽命。為 了延長(cháng)石膏模的使用壽命，除了正確掌握制造模型的工藝操作和合理使用外，還可以提高石膏模的機械強度入手。比如石膏槳中摻入少量（小于5%）硅酸鹽水泥， 但吸水率有所下降。

       根據資料介紹，摻入10—30%碳酸鈣的石膏?？拐蹚姸群涂箟簭姸染葐为氂檬喾蹪沧⒌哪Ｐ痛?。還可加入緩凝劑，如硼砂、亞硫酸紙漿 廢液、動(dòng)物膠、骨膠以及皮膠等。加入量約為0.1—0.5%，其中硼砂緩凝劑在國內試用良好，機械強度有所提高。為了延長(cháng)石膏模的使用壽命，可以在澆注模 型時(shí)，使用真空處理，用鉀礬、藍礬、硼砂溶液浸潤模型；石膏漿中含大量氣泡是模型出現針孔、硬塊（致密的斑點(diǎn)）以及降低致密性與強度的原因之一。而將石膏 漿進(jìn)行真空處理可以克服這個(gè)弊病。如加熱固化合成樹(shù)脂的聚脲樹(shù)脂（按容積計加入10%環(huán)氧樹(shù)脂以及聚脂樹(shù)脂等）加入石膏漿中可以提高強度?；驅⑹嗄Ｐ屯獗斫n上述合成樹(shù)脂溶液以增強模型表面強度。但據多數資料報導，這種附加物將普遍使模型的耐熱性與透氣性降低。同時(shí)還可采用α—型熟石膏。生石膏粉在壓蒸釜中以1.3大氣壓以上，不高于160℃溫度下進(jìn)行處理，可以獲得α—型熟石膏，它的強度比β—型的高。廢石膏采用上法也可獲得α—型熟石膏。但其氣孔率稍增加而強度降低。